Schuh ist nicht gleich Schuh!
Was macht den Maßschuh so besonders?
Ist es die aufwendige Fertigung von Hand, bei der nur hochwertige und langlebige Materialen zum Einsatz kommen? Die Individualität der Gestaltung, die es dem Kunden erlaubt, die außergewöhnlichsten Wünsche zu realisieren? Oder die perfekte Passform, die nicht nur von denjenigen Kunden geschätzt wird, denen Schuhe „von der Stange“ gesundheitliche Beschwerden bereiten?
Die Gründe für die Anfertigung eines Paar Maßschuhe sind so vielfältig wie die Maßschuhkunden selbst. Aber egal, ob es sich um rote Krokopumps, robuste Stiefel für die Jagd oder einen klassischen Halbschuh handelt: Jeder Maßschuh ist ein absolutes Unikat. Kein Fuß ist wie der andere, selbst an ein und demselben Menschen unterscheidet sich der rechte vom linken. Dieser Tatsache wird in der Maßschuhmacherei Rechnung getragen. Für viele Kunden bedeutet das erste Paar Maßschuhe ein ungeahntes „Fußgefühl“!
So entsteht ein Maßschuh …
Um ein Paar Maßschuhe herzustellen, sind zahlreiche Fertigungsschritte erforderlich
Diese lassen sich in die folgenden Arbeitsgänge unterteilen:
1. Vorgespräch und Maßnehmen
In einem Vorgespräch werden die Wünsche und Vorstellungen des Kunden besprochen. Dazu kann ein Foto, Modell oder eine Zeichnung eines Schuhs mitgebracht werden. Das Aussehen des Schuhes wird durch die Gestaltung des Schaftes (Schuhoberteil) mit Material und Farbe sowie durch die Leistenform bestimmt. Sohlenaufbau und Sohlenart werden ebenfalls besprochen.
Anschließend werden beide Füße genau vermessen, sowie eine Trittspur erstellt. Mit der Trittspur wird nicht nur der Umriss des Fußes abgebildet, sondern es werden durch die Blaupause des Fußabdruckes auch Belastungspunkte erkannt, die eventuell einer Korrektur bedürfen. Alle Maße sowie die Gestaltungswünsche des Kunden werden auf dem Maßblatt festgehalten.
2. Leistenbau
Der Rohleisten wird gemäß den Fußmaßen und Formvorstellungen des Kunden zugerichtet. Mithilfe eines Probeschuhs kann überprüft werden, ob die Passform stimmt und die Gestaltung den Kundenwünschen entspricht. Der fertige Leisten wird in der Werkstatt aufbewahrt und kann fortan immer wieder neu zum Einsatz kommen.
3. Herstellung des Schafts
Auf der Grundlage der Leistenmaße wird das Modell des Schafts erstellt. Dazu wird das gewünschte Schuhmodell direkt auf den Leisten gezeichnet, eine zweidimensionale Kopie des dreidimensionalen Leisten auf Papier übertragen und für die einzelnen Teile des Schaftes jeweils eine Schablone aus Karton gefertigt. Mithilfe der Schablonen werden die einzelnen Schaftteile aus dem gewünschten Leder geschnitten, die Kanten geschärft, eventuell gelocht, zusammengefügt und genäht.
4. Zwicken
Der fertige Schaft wird über den Leisten gezogen und mit Nägeln fixiert. Zwischen Futter und Obermaterial werden dabei die Versteifungen (Vorderkappe, Hinterkappe, Überstemme) eingearbeitet, die später ermöglichen, dass der Schuh seine Form behält und der Fuß ausreichend Halt findet. Der „gezwickte Schuh“ ist eigentlich noch gar keiner, sieht aber schon beinahe so aus!
5. Bodenbau
Je nach Machart wird nun die Sohle gefertigt. Die Art des Bodenbaus bestimmt ganz wesentlich den Charakter des Schuhs: Der klassisch Rahmengenähte wirkt zeitlos elegant, eine geklebte Machart ermöglicht Leichtigkeit und Flexibilität, zwiegenähte oder holzgenagelte Schuhe sind dagegen robuster und kompakter im Tragegefühl.
6. Finish / Ausputz
Ist der Aufbau des Bodens abgeschlossen, erhält der fast fertige Schuh den letzten Feinschliff, im Schuhmacherjargon „Ausputz“ genannt. D.h. der Sohlen- und Absatzrand wird passend geschliffen, gefärbt und mit Wachs und Hitze abgedichtet. Der Leisten wird herausgezogen und der Schuh bekommt ggfs. eine Innensohle. Zum Abschluss wird der Schuh eingecremt, poliert und bekommt Schnürsenkel.
